Многие предприятия при закупке средств индивидуальной защиты сталкиваются с выбором между тканями с врожденной огнестойкостью и тканями, обработанными после производства. На рынке большинство огнестойких курток и рубашек производятся по технологии последующей обработки, где огнестойкость достигается путем пропитки ткани специальными огнезащитными веществами. У этих материалов очевидны свои преимущества и недостатки, и сегодня мы подробно разберём их, чтобы вы избежали ошибок при закупке.
Прежде всего, экономическая выгодность: основой служит обычный хлопковый или полиэстер-хлопковый полотно, а дополнительная технология — лишь последующая обработка для обеспечения огнестойкости. Цена сырья значительно ниже, чем у постоянных огнестойких тканей на основе арамидов. При массовой распределении предприятий могут существенно сократить бюджет закупок. Такое решение подходит для строительных площадок с большим количеством работников, краткосрочных проектов и складских помещений с низким уровнем риска. Кроме того, возможна гибкая индивидуальная настройка дизайна: будь то водонепроницаемая капюшонная отражающая куртка, длинновысошитая клетчатая рабочая рубашка, различные типы тканей, цветовые решения и функциональные добавки можно комбинировать. Срок поставки короткий, даже при срочных заказах товар может быть быстро доставлен. Качественные ткани без фенола и с фосфорным составом обладают мягким и воздухопроницаемым на ощупь, не вызывают чрезмерного скованности при длительном ношении, обеспечивают комфорт при базовом использовании. В готовом изделии при выходе из завода огнестойкость соответствует государственным стандартам, при контакте со спичками или малыми пламенами огонь быстро гаснет. Это позволяет эффективно использовать в условиях лёгкой механической обработки, обычного складирования и других сред с низким риском возгорания.
Огнестойкость, полученная методом последующей обработки, зависит от химических добавок, прикреплённых к поверхности волокна. Эффект огнестойкости не является постоянным: при стирке огнезащитное вещество постепенно теряется. Обычные низкокачественные модели выдерживают стирку всего около десяти раз, высококачественные с реактивной связью — максимум 50 раз. После достижения предельного количества стирок огнестойкость значительно снижается, и при дальнейшем ношении существует риск ожогов от открытого огня.
В условиях высокорисковых операций защитные свойства оказались недостаточными. Высокие температуры расплавленных металлов, электрические дуги, образующиеся при сварке, выплавке, электроэнергетике, нефтехимии и газодобывающей отрасли, легко повреждают огнестойкий углеродный слой ткани, поэтому уровень защиты значительно ниже, чем у тканей с врожденной огнестойкостью. Дешёвые некачественные продукты могут содержать раздражающие химические вещества, что при непосредственном ношении вызывает кожные раздражения, а при горении выделяют резкий запах. Кроме того, огнезащитные добавки слегка снижают износостойкость ткани, а масляные пятна, моющие средства с сильными щелочами и высокотемпературная сушка ускоряют отслаивание огнестойкого слоя. Предприятиям необходимо разработать собственные правила стирки и ухода, что увеличивает расходы на управление, а также создает значительные долгосрочные затраты на частую замену спецодежды.
В целом, обработанная после производства огнестойкая одежда является более экономичным выбором для низкорисковых условий и крупных краткосрочных работ. Однако в таких сферах, как сварка, химическая промышленность, энергетика и газовая промышленность, где высокие температуры и электрические дуги используются, её длительное применение не рекомендуется. При закупке следует в первую очередь выбирать ткани с фосфор-нитрогеновым составом без фенола, требовать полную сертификацию по стирке, своевременно обновлять ткани по достижению установленного количества стирок, чтобы добиться баланса между стоимостью и безопасностью работы.
